Адресный склад 1C

Как известно, складское помещение является комплексной системой с огромным количеством разных операций, требований и особенностей. Организация оптимального учета в таком помещении, обеспечение порядка, избежание неточностей и потерь времени при работе персонала традиционно считаются сложными задачами.

Используемые сегодня информационные технологии обеспечивают вывод процесса управления складским помещением на качественно новый уровень с многократным повышением эффективности и скорости выполняемых там операций.

Что входит в систему автоматизированного адресного склада?

• Компьютерные алгоритмы

Система все запоминает и ничего не пропускает. Если в самой незаметной складской ячейке хранится давно забытая упаковка товара, система обнаружит ее и отправит сотрудника склада в нужное место при приеме заказа на данную позицию. Если в зоне набора заказов произошло снижение остатка определенной продукции до критически низкого уровня, система это тут же заметит (незамедлительно, а не при сборке заказа) и сообщит о необходимости пополнения из зоны хранения. При необходимости отбора нескольких десятков разных позиций из разных мест система легко составит очередность отбора таким образом, чтобы маршрут движения по складскому помещению был продуманным и оперативным.

• Инструментов контроля

Работник склада может допустить ошибку, задумавшись о чем-то своем, и взять не ту позицию либо не из того места. Это случается довольно часто, когда упаковки товаров внешне похожи. Сотрудник может выполнить отгрузку продукции, которую собрали для другого заказчика и прочее. Однако эти ситуации можно исключить путем применения штрихового кодирования и оборудования со штриховыми кодами (сканеры, терминалы сбора информации и проч.). Каждую операцию работник склада подтверждает сканированием штрихового кода на упаковке с проверкой соответствия номенклатуры, предназначенной для отгрузки, и той, которая обозначена в заказе. Сканирование штрихового кода ячейки на складе – это гарантия того, что упаковка была изъята из нужного места. Сканирование штрихового кода на подготовленном для отгрузки упаковочном листе – гарантия отгрузки паллета, подготовленного именно для данного заказа и проч. Кладовщик может перепутать упаковки, а лазерный сканер никогда не запутается в штриховых кодах.

Что такое WMS?

WMS (Warehouse Management System) представляет собой систему управления складским помещением, которая обеспечивает полноценную автоматизацию всего склада. Warehouse Management System является программным продуктом, позволяющим управлять операционной деятельностью склада, логистическими операциями, топологией, учитывать запасы, планировать процессы и организовывать другие виды деятельности на складе. Основная цель использования продукта – сокращение затрат ресурсов на управление и обеспечение прозрачности операций, выполняемых на складе, повышение эффективности и скорости работы отдельно взятого сотрудника, исключение человеческого фактора.

Адресное хранение (в ячейках) и топология складского помещения

Для функционирования программы 1С: WMS Логистика. Управление складом должна быть предусмотрена детальная схема обслуживаемого складского помещения. Для этих целей любому месту хранения, над которым выполняются определенные действия, присваивается уникальный номер и штриховой код, содержащий данный номер для сканирования терминалом сбора информации. Как правило, номера мест хранения (ячеек) привязываются к фактической складской структуре, чтобы кладовщики быстро могли найти нужную ячейку. К примеру, место хранения с номером «А-05-32» указывает на ряд стеллажей «А», место (секцию) 5, ярус (этаж) 3 и ячейку в секции 2. Номера присваиваются не только стеллажным ячейкам, но и напольным, да и в целом всем местам в складском помещении, каким-либо образом используемым в движении продукции. Основная задача заключается в задании в программе всей складской структуры – топологии, и однозначной идентификации (код и штриховой код) каждой складской ячейки.

После присвоения каждой ячейке уникального кода и их объединения в идентичные по функциям зоны в Warehouse Management System обозначаются характеристики данных зон и ячеек. Совокупность таких характеристик будет точно такой, какая требуется для поддержания стабильного функционирования складского помещения.

К примеру:

• Весогабаритные параметры места хранения – указываются при необходимости контроля массы и объема продукции, которая помещается в данную ячейку (к примеру, ограничение по наибольшей грузоподъемности полочного стеллажа).
• Температурный режим хранения. Для зоны мест хранения устанавливаются их температурные показатели. К примеру, что места хранения размещаются в помещении без отопления и Warehouse Management System не даст помещать в них продукцию, склонную к замерзанию в холодный сезон. Либо наоборот, наложит запрет на помещение замороженной продукции в любые ячейки, кроме морозильников.
• Набор функций зон с позиции складской логистики: зоны сборки заказов, зоны хранения на паллетах, зоны готовых товаров, зоны приемки и проч.

Это далеко не весь список возможных характеристик компонентов топологии складского помещения. Список характеристик подбирается для каждого складского помещения в персональном порядке. Результат - в Warehouse Management System отображается точно описанная складская структура с детальным описанием характеристик ее компонентов. Это карта, которую отныне Warehouse Management System может задействовать в собственных алгоритмах.

Что должны делать специалисты 1С на этапе разработки и построения адресного хранения и топологии?

• Создание складской топологии;
• Формирование требуемых зон, областей мест хранения, дополнительных буферных зон с учетом особенностей и операций, выполняемых на определенном складе;
• Генерация складской топологии в Warehouse Management System;
• Выбор устройств для печати штриховых кодов на места хранения и складские зоны.

Внутреннее штриховое кодирование продукции

В ходе приемки поставленной продукции либо при ее выпуске из производства на каждую уникальную товарную единицу прикрепляется штриховой код, который позволяет лазерному сканеру однозначно распознать продукт на всем пути его движения по складскому помещению.

В подобный штриховой код, как правило, закладывается: номенклатура, параметры (к примеру, оттенок, габариты и прочие качества), партия, срок годности, упаковочный материал (коробка, паллет и проч.).

В определенных ситуациях, к примеру, обработке весовой (насыпной, наливной) продукции во внутренний штриховой код тоже закладывается масса товара, объем и прочие параметры, требуемые для учета и контроля.

Внутренняя маркировка обеспечивает полное исключение человеческого фактора при работе в складском помещении, исключение пересорта и значительное ускорение выполнения задач. Кладовщик может ошибочно взять не ту партию продукции, не тот оттенок изделия, тогда как лазерный сканер подобным образом ошибаться не будет.

Внутреннее штриховое кодирование товарных мест

Кроме штрихового кодирования определенных позиций часто используется штрихкодирование готовых паллет и упаковочных листов. Принтеры этикеток, находящиеся в комплектовочной либо упаковочной зонах, обеспечивают маркировку уже собранных, проверенных и готовых к отгрузке паллет. А Warehouse Management System в свою очередь просит производить сканирование этих паллет при их транспортировке, к примеру, из комплектовочной зоны в зону готовых заказов, а также из зоны готовых заказов к воротам отгрузки. Однозначная идентификация каждой паллеты не допустит отгрузки «чужой» паллеты другому заказчику, «пропуска» отгрузки паллеты и совершения иных распространенных ошибок кладовщиков.

Что входит в услуги специалистов 1С, внедряющих штрихкодирование?

• Обеспечение внутреннего штрихового кодирования в складском помещении;
• Выявление нужного состава штрихового кода с учетом бизнес-процессов и нужд определенного складского помещения;
• Выделение рабочих мест для маркировки продукции (стационарных или передвижных);
• Выбор подходящего оборудования с учетом особенностей работы складского помещения.

Поступление продукции

При приемке товаров кладовщик посредством сканирования штриховых кодов пересчитывает принимаемые изделия. Пересчитывать их он может по факту или сопоставить со сведениями поставщика продукции (производственного цеха), который ее выпустил. Итак, применение Warehouse Management System при поступлении товара обеспечит оперативное и безошибочное отражение в программе принятой по факту продукции и осуществление автоматической сверки со сведениями поставщика либо внутреннего подразделения, отправившего изделия.

Если при поступлении товара нужно выполнить его внутреннюю маркировку – 1С: WMS посредством особого рабочего места работника склада или прямо с терминала сбора информации обеспечит генерацию добавочных штриховых кодов на изделия и их упаковки, их распечатку на принтере этикеток и осуществление маркировки.

Что обязаны сделать эксперты 1С: WMS на этапе поступления продукции?

• Планирование процесса приемки товарных позиций;
• Выделение передвижных (терминалы сбора информации) и стационарных рабочих мест для приемки и маркировки принимаемых товарных позиций;
• Подбор, ввод в эксплуатацию, настройка, адаптация техники (терминалы сбора информации, сканеры штрихового кода, принтеры этикеток);
• Подготовка отчетности и печатных форм для проведения контролирующих мероприятий.

Распределение продукции по ячейкам

После приемки, контроля и маркировки продукции Warehouse Management System распределяет между кладовщиками задачи на размещение изделий по ячейкам.

Места хранения выбираются Warehouse Management System с учетом предусмотренных в ней стратегий размещения продукции (что и где будет находиться). Стратегии размещения, как правило, подбираются в индивидуальном порядке для каждого складского помещения и определяются: его структурой, тем, с какими продуктами работает компания, загруженностью склада, особенностями хранения изделий и проч.

Однако в большинстве случаев все стратегии размещения предполагают следующие основные компоненты:

• Выделение зон мест хранения для содержания определенной товарной позиции либо группы изделий. Области могут выделяться в произвольном порядке либо исходя из оборачиваемости продукции, по совместности отгрузки и по ряду иных критериев. По этой стратегии продукт помещается в выделенную конкретно для него зону мест хранения.
• Выделение зон для содержания штучного товара для сборки (как правило, это нижние ярусы стеллажей) и зон хранения на паллетах (как правило, это верхние ярусы стеллажей).
• Выделение зон хранения с разным температурным режимом хранения.
• Запрет на смешивание разных изделий либо разных товарных партий.
• Прочее.

Как бы то ни было, в случае применения 1С: WMS сотрудник склада не будет задумываться о том, куда ему поместить ту или иную товарную позицию, не «кинет куда взгляд упадет». Система проведет анализ свободных мест хранения в необходимой зоне, подберет ячейку размещения для данного изделия и проверит, что оно помещено именно туда.

Другим значимым преимуществом Warehouse Management System на стадии размещения считается то, что, если расположение продукции требует усилий ряда работников – система обеспечивает координацию их действий и отслеживание решения задач на всем пути товародвижения.

К примеру, если продукт необходимо разместить на стеллажах, в которых функционирует узкопроходный штабелер, система сперва создаст задачу для погрузчика по перемещению продукции в буферную зону около интересующего стеллажного ряда. И лишь после фиксации погрузчиком размещения продукта в буферной зоне (или фиксации минимального количества, собранного в этой зоне) сформирует задачу для штабелерщика на перемещение изделия из буферной зоны в стеллажные ячейки.

Задачи разработчиков 1С на этапе распределения продукции

• Формирование правил хранения и распределения продукции в определенном складском помещении;
• Адаптация стандартных алгоритмов размещения под бизнес-процессы определенного складского помещения;
• Ввод в эксплуатацию и настройка терминалов сбора информации для выполнения действий по распределению продукции по складскому помещению.

Движение продукции внутри склада

1С: WMS Логистика. Управление складом обеспечивает постоянное отслеживание состояния складского помещения в режиме онлайн, анализ потребности в перемещениях внутри склада, формирование соответствующих задач кладовщикам. В список этих задач могут, к примеру, входить:

• Подпитка (пополнение) зоны отбора

Когда в зонах набора продукции (нижние ярусы) остается минимальный остаток, Warehouse Management System на автомате создает задачу на перемещение целой паллеты из области хранения на паллетах в зону отбора.

• Освобождение мест хранения

Если программа выяснит, что в двух складских ячейках хранится незначительное количество продукции, она создаст задачу на перемещение изделий из одного места хранения в другое для освобождения одной из ячеек.

• Отслеживание произвольных перемещений

Если это предусматривают правила, кладовщики могут по своему усмотрению перемещать продукцию из одного места хранения в другое, однако в данном случае Warehouse Management System все равно проследит за ограничениями и не допустит размещения кладовщиком изделий в неподходящей для этого ячейке, или в ячейке с неподходящей температурой, или, к примеру, если после перемещения в ячейке-приемнике произойдет превышение верхнего предела весовых показателей.

Задачи, возникающие на этапе внедрения процесса внутрискладского движения

• Планирование и написание в 1С: WMS Логистика. Управление складом алгоритмов перемещений внутри склада с учетом особенностей определенного складского помещения;
• Планирование механизмов запланированного пополнения зон отбора, механизмов освобождения мест хранения и прочих методов оптимизации использования территории склада с учетом особенностей определенного складского помещения.

Организация отбора и сборка заказа

Одна из ключевых задач при вводе в эксплуатацию 1С: WMS на складской территории – ускорить и упростить процедуру сборки заказа, исключить неточности при сборке.

После перехода, в соответствии с бизнес-процессом, на стадию сборки заказа Warehouse Management System получает сигнал к началу планирования отбора продукции из мест хранения. Программа ищет изделия на складе, руководствуясь предусмотренными стратегиями отбора.

Эти стратегии, как правило, подбираются индивидуально для каждого складского помещения и определяются: складской структурой, типами продуктов, с которыми работает компания, интенсивностью функционирования помещения, правилами хранения продукции и проч.

Например, можно упомянуть ряд правил, на которые будет ориентироваться Warehouse Management System при генерации задач для кладовщиков:

• отбор продукции по схеме FEFO – прежде всего отбираться будут изделия, у которых раньше всего истечет срок годности;
• принцип ускорения освобождения мест хранения – отбор из мест хранения планируется так, чтобы прежде всего отбиралась продукция из мест хранения с минимальным остатком для ускорения освобождения ячейки;
• отбор, учитывающий последовательность обхода – Warehouse Management System проводит анализ всего списка позиций в заказе и формирует задачи таким образом, чтобы максимально оптимизировать маршрут движения кладовщика по складскому помещению;
• иные ограничения и правила, установленные на определенном складе с учетом его особенностей.

Другое значимое преимущество Warehouse Management System на стадии сборки заключается в том, что, если в процессе сборки заказа должны участвовать несколько кладовщиков, система обеспечивает координацию их действий и отслеживание решения задач на всех стадиях сборки.

К примеру, если продукт необходимо отобрать со стеллажей, в которых функционирует узкопроходный штабелер, система сперва создаст задачу для штабелерщика по перемещению продукции в буферную зону около интересующего стеллажного ряда. И лишь после фиксации штабелерщиком размещения продукта в буферной зоне сформирует задачу для погрузчика на отбор изделий из буферной зоны и их размещение в комплектовочной зоне либо зоне готовых заказов.

Важнейшие преимущества Warehouse Management System на стадии организации отбора и сборки:

• Кладовщик получает определенные задачи, сгенерированные Warehouse Management System. Он не должен задумываться о том, в каком направлении двигаться, какое изделие и откуда забрать. Работнику лишь нужно посмотреть на монитор терминала (или в распечатанное задание на сборку), подойти к нужному месту хранения, отсканировать штриховой код этого места, отсканировать штриховой код продукта и перейти к следующей задаче.
• Отслеживание правильности решения задач. Каждую выполненную операцию кладовщик подтверждает сканированием штрихового кода продукции, штрихового кода места хранения, штрихового кода паллеты и проч. В данном случае на каждой стадии программа отслеживает правильность выполнения операции. Если кладовщик пытается забрать изделие не с теми характеристиками, либо не той партии, либо не из того места хранения, или он хочет забрать продукт, находящийся в резерве для определенных нужд – Warehouse Management System проинформирует его об ошибке.

Задачи при запуске электронных отбора и сборки:

• Планирование и реализация в Warehouse Management System всего процесса работы со сборкой заказа;
• Планирование и выполнение алгоритмов отбора продукции с учетом особенностей определенного складского помещения и компании;
• Ввод и эксплуатацию и настройка терминалов сбора информации и прочей техники, задействованной в процессе сборки заказа;
• Ввод в эксплуатацию и настройка техники для маркировки предназначенных для отгрузки товаров после их сборки.

Сортировка и комплектация

Если складской бизнес-процесс связан со сборкой ряда заказов в одно и то же время с дальнейшей сортировкой, или просто отслеживанием и упаковкой собранной продукции – 1С: WMS имеет массу соответствующих функций.

Во многих случаях для этого выделяются специальные рабочие места в комплектовочной зоне и зоне упаковки заказов, оснащенные сканерами штриховых кодов.

Примерный вариант организации подобного рабочего места:

Специалист по комплектации производит сканирование штрихового кода заказа. В процессе этого на компьютерном мониторе отображается список позиций, которые входят в заказ. После отбора и сканирования продукции сотрудник помещает ее в транспортный короб. Во время сканирования программа проверяет соответствие плана по факту отсканированным позициям и быстро выводит на дисплей рабочего места информацию об актуальном состоянии сборки и соответствии плана факту. После заполнения транспортного короба работник жмет на кнопку для распечатывания на соответствующем принтере этикетки на короб с уникальным штриховым кодом и/либо упаковочный лист. После полной сборки заказа рабочее место оповещает об окончании сборки и выполняет переход к очередному заказу, а собранные транспортные короба либо паллеты продолжают двигаться по бизнес-процессу.

Есть огромное количество способов организации рабочих мест специалиста по комплектации: с применением компьютера, с применением лишь терминала сбора информации, с применением конвейеров, с одновременной либо последовательной сборкой ряда заказов и проч.

Как бы то ни было, на данной стадии складского процесса Warehouse Management System решает свои главные задачи:

• автоматизирует и оптимизирует процесс;
• обеспечивает контроль на каждой стадии за счет применения техники для сканирования штриховых кодов.

Работа специалистов 1С на стадии сортировки и комплектации:

• планирование необходимого бизнес-процесса;
• планирование и выделение стационарных и передвижных рабочих мест для отслеживания, сортировки и комплектации заказов;
• выбор и настройка требуемой техники.

Отгрузка продукции

Для руководителя логистической службы нет ничего страшнее звонка водителя с таможни с информацией об обнаружении несоответствия груза списку, приведенному в декларации.

При повышенной интенсивности отгрузок и множестве заказов работники начинают делать все больше ошибок. Из-за этого паллеты отправляются не тому клиенту, грузовые партии не до конца комплектуются, нарушаются условия по срокам годности (это может быть решающим фактором, к примеру, при поставках торговым сетям), совершаются иные ошибки, связанные с оплошностями людей.

На стадии отгрузки функции WMS обеспечивают возможность:

• отслеживания списка отгрузочных мест (паллет и коробов), имеющих привязку к определенному заказу. Перечень этих паллет и их содержание отображается в программе на стадии сборки и комплектации;
• формирования задач для ответственного работника склада во время отгрузки. Решение задачи (загрузка в транспортное средство) проверяется сканированием штрихового кода на этикетке на паллете;
• отображения статуса отгрузки и % выполнения каждого заказа в рабочем месте складского диспетчера (диспетчера отгрузки). Программа не даст «забыть» об отгрузке паллеты либо отгрузить заказчику чужую паллету.

Задачи при внедрении контроля отгрузки продукции

• Планирование бизнес-процесса и порядка отгрузки продукции и контроля отгрузки;
• Выделение и настройка рабочих мест контроля отгрузки;
• Настройка терминалов сбора информации и прочей техники, позволяющей контролировать отгрузку.

Инвентаризация складского помещения

Инвентаризационный процесс является важнейшей составляющей работы любого складского помещения.

Более того, думать о вводе в эксплуатацию терминалов сбора информации на складе начинают, как правило, именно для инвентаризационных целей. Это вполне логично. Применение терминалов сбора информации делает возможным проведение инвентаризации и ускорение сведения данных. Это выгодно отличает данный подход от работы с бумажной технологией.

Требуются лишь сканирование и ввод количества при необходимости. Остальное программа выполняет самостоятельно.

Как правило, инвентаризационный процесс в Warehouse Management System выглядит так:

• Складское помещение делится на зоны между рядом работников. В большинстве случаев распределяют по заданному количеству стеллажей.
• Работник приближается к следующей ячейке, сканирует ее штриховой код, сканирует штриховой код продукции в этом месте хранения и указывает ее количество. Эти манипуляции работник проделывает для всех мест хранения вверенной ему зоны.
• После фиксации фактической информации в разрезе мест хранения Warehouse Management System выполняет ее сверку с учетными данными с формированием расхождения.
• После этого выполняется работа с расхождениями в порядке, действующем в компании.

За счет того, что не нужно на глаз определять, что за продукт перед нами (при сканировании программа самостоятельно это определяет в считанные мгновения), а также за счет того, что программа сама уточняет плановую информацию по необходимым местам хранения и сверяет ее с реальной – инвентаризационный процесс значительно ускоряется, а вероятность ошибок существенно уменьшается.

Помимо этого, за счет того, что при эксплуатации адресного склада продукция учитывается в разрезе мест хранения, проводить инвентаризационные мероприятия можно не только по всему складскому помещению в целом, но и по конкретным зонам, если это потребуется.

Контроль результативности работы персонала

Одна из главных задач при вводе в эксплуатацию 1С: WMS Логистика. Управление складом – сокращение издержек на сотрудников.

При работе под командой Warehouse Management System каждой действие работника дополняется сканированием. За счет этого все действия работников отображаются в системе учета:

• время поступления задачи и время начала решения задачи;
• время обработки задачи и время окончания работы над ней;
• число обработанных заказов, число обработанных строк заказов;
• все сопутствующие работе аналитические данные: число упаковок, масса, число паллет, число разрозненных позиций.

За счет фиксации всех рабочих показателей в программе предусмотрена возможность формирования любой аналитики работы персонала. К примеру, число обработанных заказов, продолжительность простоя по вине сотрудника, среднее время на позицию.

Так как отслеживание всех операций производится в разрезе исполнителей, возможен контроль не только количественных, но и качественных параметров работы. К примеру, число претензий от заказчиков в разрезе сборщиков, число ошибок, обнаруженных в процессе отслеживания собранных заказов в разрезе сборщиков и проч.

На заключительном этапе необходимо:

• Составить аналитические отчетности в 1С: WMS по запросу предприятия.