Оперативное управление производством в программе 1С: ERP Управление предприятием 2


Мелкосерийное позаказное производство

Вводные данные: Небольшое предприятие. Мелкосерийное позаказное производство.

Цель: Необходимо организовать эффективное управление исполнения заказов, минимизируя просрочки.

Типичные проблемы при внедрении производства по данному предприятия:

  • Отсутствие описаний технологических маршрутов.
  • Срок исполнения заказов назначается в несколько месяцев. При этом часто возникают заказы с большим приоритетом, которые необходимо выполнить быстрее.
  • «Чистый» срок изготовления занимает небольшой период, если остальные заказы отложить.

Структура предприятия

В структуре предприятия выделены 2 основных цеха:

  • Цех по подготовке расходных материалов.
  • Цех по производству.

Мелкосерийное позаказное производство в 1С: ERP

  • Необходимо начать из настроек в опции «Производство».
  • Выбрать самую простую настройку – «Без планирования графика производства».
  • Зайти в опцию «Настройки и справочники по производству», где есть подопция «Производственная структура». Зайти в «Производственная структура» и выбрать пример производственной структуры предприятия – ПДО. ПДО – подразделение-диспетчер, отвечающее за выполнение заказов на производстве, под которым находится подготовительный цех и производственный цех. Это то подразделение, которое фигурирует в шапке производства. Само по себе оно может и не производит продукцию, но при этом отвечает за выполнение заказов производства.
  • В итоге в подчинении ПДО предприятия находятся 2 цеха: подготовительный цех и производственный цех.

Настройки:

  • Подготовительный цех. Ему нет необходимости быть в подразделении диспетчера. Он производит продукцию по заказам на производстве, работая по основному графику предприятия.
  • Производственный цех. Это производящее подразделение, которое зависит от подготовительного цеха. Здесь не нужно ничего отмечать в настройках.

Продукция, вид номенклатуры, характеристики

В основном все типы продукции относятся к виду номенклатуры «Продукция с характеристиками», соответственно имеют определенные «Характеристики номенклатуры» - материал, цвет, размер и т.д.

Все остальные изделия относятся к тому же виду номенклатуры. Производятся они из разных видов материала, которые точно так же имеют характеристики, соответствующие характеристикам производимой продукции.

Ресурсная спецификация

Чтобы описать процесс производства, необходимо использовать справочник «Ресурсные спецификации», которая описывает ресурсы, необходимые для изготовления той либо иной продукции.

Для изготовления номенклатурной позиции производству необходим конкретный материал. В программе характеристика этого материала явно не задана, но настроен «Автовыбор материала». В этой опции указать, что характеристика материала определяется по свойствам изделия. И здесь есть опция «Настройка соответствия свойств», благодаря которой параметры расходника будет определяться с учетом свойств изготовляемой продукции. Опция «Настройка соответствия свойств» позволяет настроить более сложные сопоставления свойств.

Для описания производственного процесса используется многоэтапное производство, то есть, описывается процесс производства в несколько этапов. Для данного типа производства первый этап – это подготовка материалов, второй – производство. Описывается, в каком цеху или подразделении выполняется определенный этап. Так как планирования не используются, никакая загрузка рабочего цеха здесь не указывается, но указывается ориентировочная длительность этапа для того, чтобы система могла расставить сроки потребности и т.д.

Аналогичным образом описывается и остальные изделия. С этой нормативно-справочной информацией (НСИ) можно работать далее.

Заказы на производство и формирование этапов производства

С данными, внесенными в программу, можно начинать создавать заказы на производство. В опции «Заказ на производство» указать, по какой спецификации необходимо произвести тот либо иной продукт. И важный момент для управления – дата, когда необходимо получить готовое изделие.

Заказы на производство имеют определенные статусы:

  • Формируется - Необходим для работы с заказом, находящимся на этапе формирования.
  • К производству - Заказ, который уже направлен на производство.
  • Закрыт - Заказ, который уже выполнен.

Заказ, который уже направлен на производство, появляется на основном рабочем месте в опции «Управление очередью заказов», где можно контролировать, в каком состоянии находятся все заказы. В опции есть индикации определенных проблем, которые помогают диспетчеру получать данные о состоянии определенного заказа.

По каждому заказу требуется сформировать этапы. Кнопка «Диспетчирование этапов» показывает все этапы и состояние производства, необходимые для выполнения того либо иного заказа. По только что созданному заказу этапов еще нет, поэтому их еще нужно сформировать. По кнопке индикации необходимости сформировать этапы необходимо перейти в опцию «Заполнение обеспечения и отгрузки в этапах». Если не поставить никаких галочек, программа формирует все этапы по умолчанию.

После того как все этапы сформировались, на рабочем окне появляется ярлычок «Передать этапы в выполнение». Если выполнить команду «Передать этапы в выполнение» непосредственно с документа «Управление очередью заказов к производству», то система поступит следующим образом: она не все этапы этого заказа передаст на выполнение. То есть по этому заказу будет сформирована только часть этапов. При этом все будут находиться в статусе «Сформирован», но половина из них будет готова к выполнению, а половина еще нет. Готовы к выполнению те, которые направлены в подготовительный цех, потому что подготовка расходных материалов – это самый первый этап по изготовлению продукции. Этап, на котором производится заказ, еще не готов к выполнению, так как предыдущий этап еще не выполнен.

Если непосредственно от заказа передать все этапы в выполнение, система передаст только те этапы, которые уже готовы, но не все сразу. Это соделано для того, чтобы в случае громоздких заказов, содержащих определенное количество этапов, не передавать в работу заблаговременно все, а передавать только по мере необходимости. Но в простых ситуациях, таких как мелкосерийное позаказное производство, заказы короткие, поэтому можно переходить к диспетчированию этапов самостоятельно, передав на выполнение сразу все этапы.

Документ «Этап производства» и выполнение этапов

«Этап производства» – еще один документ, имеющий собственный жизненный цикл, который также описывается определенными статусами:

  • Формируется.
  • Сформирован.
  • На выполнение.
  • Начат.
  • Завершен.

В статусе «К выполнению» этап производства передается непосредственно в цех на выполнение. Документ «Этап на производство», так же, как и документ «Заказ на производство» – это документ нескольких исполнителей. Например, заказ на производство изначально может формироваться заказчиком, после чего передаваться в ПДО главному диспетчеру. Точно так же этап производства – вначале формируется главным диспетчером, а потом, при переводе в статус «На выполнение» передается уже локальному диспетчеру.

Работа с заказами на данном этапе у главного диспетчера пока завершена. Дальше к работе приступает локальный диспетчер, ответственный за формирование рабочих этапов непосредственно в цеху. Для этого используется рабочее место из журнала «Внутрицеховое управление» — «Выполнение этапов».

Этап изготовления заказа начинается в подготовительном цеху. Появляется список большого количества этапов. Ключевая задача, которую необходимо решить в данный момент локальному диспетчеру – определить, что из всего списка работ ему необходимо взять в работу в первую очередь. Если цех не является узким местом, и работа перед ним не скапливается, никаких проблем с управлением не возникает. Проблемы появляются тогда, когда накапливается большой объем работ, и у локального диспетчера появляется дилемма выбора – что именно взять в работу в первую очередь. В этом случае есть разные варианты решения данной проблемы.

Настройки рабочего места «Выполнение этапов», настройка условного форматирования

Внимательно посмотрим на это рабочее место. Здесь явно не хватает даты, на которую необходимо будет завершить заказ. Необходимо перейти в дополнительные настройки по кнопке «Еще», расположенной в правом углу. Нажать кнопку «Изменить форму», и попробовать сделать программу более пригодной для решения возникшей проблемы. В этой опции с помощью поля «Ссылка» есть возможность добавить любые поля, которые есть у этапа производства.

В данном случае интересует непосредственно поле «Заказ», по которому важны такие поля, как «Желаемая дата выпуска». Добавить это поле и далее можно намного лучше ориентироваться объеме работы. По необходимости диспетчер может отсортировать заказ по желаемой дате выпуска, чтобы наглядно видеть, какие заказы нужно выполнять на конкретную дату.

Можно сделать рабочее место диспетчера еще более наглядным. Для этого нужно перейти в «Настройки списков». Ориентируясь на желаемую дату выпуска, можно выработать определенные внутренние правила. Например, объявить, что те заказы, которые необходимо выполнить четко в определенный срок, являются суперкритичными, а тем заказам, которые нужно закончить в следующий срок, необходимо уделить больше внимания, чтобы закончить работу в сроки. Для маркировки статуса срочности заказов есть настройка «Условное оформление», которая позволяет проводить сортировку заказа, выделяя определенным цветом приоритетные задачи с учетом желаемой даты выпуска.

Допустим, главным ориентиром выступает желаемая дата выпуска. И вот видно, что есть необходимость произвести позиции продукции. Явно не хватает информации о том, из какого материала, ведь ключевая информация на этапе подготовки расходных материалов. В этом случае необходимо зайти непосредственно в этап производства «Подготовка», где можно увидеть, все параметры необходимого для этой номенклатурной позиции материала.

Чтобы оптимизировать этот этап производства, например, сразу подготовить необходимые расходники под определенную номенклатуру, необходимо зайти в опцию «Еще», нажать кнопку «Изменить форму». Добавить информацию о том, материалы на какие изделия и каких параметров необходимо подготовить. Непосредственно в самом этапе информация о том, какие изделия будут производиться храниться только в последнем выпускающем этапе, а подготовка – это первый этап. В нем нет информации о том, какого параметра материал будет для изделия. Но каждый этап содержит реквизит под названием «Идентификатор цепочки», который, по сути, является ссылкой на выпускающий этап производственной цепочки. Добавить ссылку «Идентификатор цепочки», и по выпускающему этапу еще можно добавить номенклатуру и характеристику выходящего изделия.

Характеристика берется из идентификатора цепочки. После вывода характеристики на рабочее место появится информация по срокам заказа, параметрах материала, который необходимо подготовить. Выбрать критическую по срокам номенклатуру с характеристиками и посмотреть все схожие по параметрам изделия. Нажать на клавиатуре Ctrl Alt F и увидеть, что на рабочем месте появляются все изделия с похожими параметрами, которые нужно подготовить. Выделить мышкой позиции, нажать «Действия» — «Отметить начало выполнения». В колонке «Состояние» отмеченные изделия переходят в статус «Начат». Также можно отметить любые этапы производства продукции при подготовке. В этом же рабочем месте можно ориентироваться, обеспечен ли соответствующий этап рабочими материалами или нет.

Ранжирование заказов по «приоритетности», заказы VIP-клиентов

В некоторых случаях возникает необходимость ранжировать заказ не только по срокам, но и по важности, приоритетности. К примеру, на предприятие обратился VIP-клиент. Важно организовать производство продукции таким образом, чтобы вложиться в сроки, выполнить все требования заказчика, и, соответственно, подвинуть по срокам остальные заказы.

Нужно установить в программе желаемую дату выполнения заказа. Если отслеживать исполнение именно по этому клиенту, в колонке «Действие» графа «Обеспечение» поставить выбор действия не просто «К обеспечению», а «Обеспечивать обособленно». В этом случае потребность в продукции будет оформлена в системе не обезличено, а обособленно, с указанием назначения.

На основании такого клиентского заказа создать отдельный заказ на производство. Выбрать подразделение-диспетчер ПДО. В документе «Продукция» появляется перечень продукции, которая входит в заказ на производство. Внимание на колонку «Назначение». Здесь есть ссылка на заказ, по которому обособленно производится продукция VIP-клиента.

Передача этапов к выполнению, работа над производственными этапами

В окне «Статус» установить «К производству» и провести заказ непосредственно на производство. В документе «Управление очередью заказов к производству» у главного диспетчера появляется новый заказ, по которому необходимо сформировать этапы и передать к выполнению.

Если посмотреть в документе «Управление очередью», то заказ от VIP-клиента находится в конце списка. Чтобы поставить его первым в очереди, нужно в окне «Приоритет» выбрать вариант «Высокий» и заказ сразу же переместится в начало списка. Чтобы приоритетный статус заказа отразился на уровне локального диспетчера, необходимо зайти в документ «Выполнение этапов» и сформировать настройки. Перейти по кнопке «Еще» графа «Настроить список», документ «Условное оформление». Определить по ссылке этапа «Заказ», по заказу выбрать поле «Приоритет». Если оно равно значению «высокий», то тогда все поля окрасить в красный цвет. И тогда, даже если по срокам заказ находится в зеленой зоне, то есть по дате сдачи не критический, все равно локальный диспетчер обратит на него внимание, так как данные будут отображаться в другом цвете – красном.

Вот таким образом цех по подготовке, ориентируясь на всю необходимую информацию, может принимать все важные решения, касающиеся производства продукции на конкретном этапе.

Работа производственного цеха.

 Здесь картина похожа с цехом по подготовке расходных материалов, однако, производственный цех зависит не только от собственных расходных материалов, но и от самой работы подготовительного цеха. В программе есть дополнительная информация, на которую важно ориентироваться. Внимание на колонку «Состояние». В ней указано состояние заказа, которое является важным ориентиром, позволяющим отслеживать движение заказа. Например, состояние заказа «Начаты предшествующие», указывает на то, что подготовка изделия уже начата, но оно еще не готово к производству. Ориентируясь на эту информацию, локальный диспетчер цеха по производству может заранее разработать план производства, подготовив все необходимые именно для завершающего этапа производства мелкие расходники.

Если необходимо скрыть задачи, за которые нет смысла браться, можно воспользоваться кнопкой отбора по состоянию. В этом случае выбрать те состояния, по которым начато производство, начаты предшествующие или которые можно уже выполнять. В результате список документа «Выполнение заказов» сокращается до минимума.

Отчет «Структура заказа на производство»

Чтобы получить информацию о состоянии заказа, нужно зайти в документ «Управление очередью заказов» и находим отчет «Структура заказа на производство», где указано, что, в каком количестве и в каком объеме выполнено на данный момент. Если структура большая и сложная, можно отсортировать заказ, скрыв то, что уже выполнено. Тогда на экране остается то, что пока находится в производстве.

Градация заказов по приоритетам, настройка приоритетов

Если в отчете «Заказ на производство» не хватает характеристик приоритетов, можно самостоятельно настроить все необходимое. Для этого зайти в документ «Производство», «Настройки и справочники по производству», опция «Приоритеты», где добавляются нужные приоритеты.

Внутрицеховое пооперационное управление без планирования

Реализация этого проекта в 1С: ERP по сути является продолжением предыдущего процесса, но уже на внутрицеховом уровне. Точно так же, как было построено управление работой по выполнению этапов, то есть, работой на межцеховом уровне, ориентируясь на приоритеты без какого-либо планирования графика, аналогичные задачи могут возникать и на уровне цехов.

Вводные данные: Большой цех с большим количеством исполнителей.

Типичные проблемы при внедрении системы учета:

  • Технологический процесс растянутый - большой срок прохождения через цех.
  • Отсутствие описаний технологических маршрутов.
  • Срок исполнения заказов назначается в несколько месяцев (лет). При этом часто возникают заказы с большим приоритетом, которые необходимо выполнить быстрее.
  • «Чистый» срок изготовления занимает в любом случае большой период, если остальные заказы отложить.

Остальные проблемы могут пересекаться с предыдущим проектом, но с учетом масштабов и тонкостей внутрицеховой работы.

Маршрутная карта, НСИ производства

Для работы на внутрицеховом уровне используется более детальные НСИ – маршрутные карты. Маршрутная карта описывает детальную информацию о выполнении этапа производства. В данном случае в маршрутной карте описан перечень операций, необходимых для производства изделий, изготовляющихся на предприятии. При этом не используются никакие рабочие центры, время можно задавать любое. Важна последовательность операций, которые необходимо будет выполнять. Последовательность операций задается с той точностью, с которой необходимо управлять производством в этом цеху. То есть, не нужно детализировать прям каждое движение. Здесь важно детализировать технологический процесс с той точностью, с которой необходимо видеть, что именно сейчас происходит в цеху, и, соответственно, иметь возможность управлять этапами. На маршруте нужно выделить ключевые точки, и далее описывать их операциями.

Настройки подразделения для пооперационного планирования

Использование пооперационного управление настраивается в самом подразделении. В документе «Производство» зайти в «Производственные подразделения», создать подразделение «Производственный цех пооперационный». Он почти такой же, как производственный цех мелкосерийного позаказного производства, но есть определенные отличия: при настройках параметров производственного подразделения в опции «Производство по заказам» нужно поставить флажок «Использовать пооперационное управление этапами производства». При этом не нужно ставить галочку напротив «Использовать пооперационное планирование». Таким образом, можно управлять операциями, но строить планы пооперационно не нужно.

Настройки ресурсных спецификаций для пооперационного управления

Если в цеху используется пооперационное управление, то в ресурсных спецификациях для этапов, которые выполняются в этом цеху, необходимо указание маршрутной карты, по которой эти этапы будут выполняться.

Нужно зайти в документ «Производство», «Нормативно-справочная информация», раздел «Ресурсные спецификации». Взять за основу ресурсную спецификацию по производству определенной позиции, скопировать ее и создать новую с названием номенклатуры и параметрами. Основное отличие процесса производства будет во втором этапе, который будет выполняться в «Производственном цеху пооперационном». И здесь указать маршрутную карту, которая будет использоваться для детализации об информации по выполнению данного этапа.

В этом заключается все отличие в НСИ. То есть, детализируется этап маршрутными картами. Отметить статус «Действующий» и поставить в поле «Назначить» – «Основная».

Работа с заказами на производство, управление очередью заказов, этапы производства

Далее нужно создать необходимое количество заказов на производство. Работа на межцеховом уровне для использования пооперационного управления ничем не отличается. Здесь точно так же формируются этапы, и эти этапы, которые пойдут в пооперационный цех, точно так же передать к выполнению. Как таковых отличий здесь нет, но появляется возможность использовать другое рабочее место.

У локального диспетчера есть рабочее место «Выполнения этапов». В разделе «Подразделение» выбрать «Производственный цех пооперационный» и открывается рабочее место, где перечислены все этапы изготовления изделия. Здесь локальный диспетчер управляет точно таким же образом, как и в любом другом цеху. Но когда он принимает этапы к выполнению, по этим этапам на основании маршрутных карт формируется информация о том, какие операции необходимо выполнить. То есть в каждом сформированном документе нужно заполнить маршрутную карту, которая подставляется из ресурсной спецификации. Но при выполнении этапа у локального диспетчера есть возможность перевыбрать другую маршрутную карту, чтобы, например, принять какое-нибудь локальное решение, что определенное изделие будет производиться по другой маршрутной карте.

Рабочее место «Выполнение операций»

Для выполнения операций есть соответствующее рабочее место в документе «Производство», «Внутрицеховое управление», раздел «Выполнение операций». Чтобы этапы производства переместились на это рабочее место, необходимо этапы перевести в статус «Отметить начало выполнения». Как только отметить по этапам начало выполнения для подразделения, в котором используется пооперационное управление, дальше можно начинать работу уже с операциями.

На рабочем месте «Выполнение операций» видно пул операций, которые необходимо выполнить. Технически это еще не документ, а информация в регистре. И здесь принцип очень похож на принцип рабочего места «Выполнение этапов». Здесь точно так же выделяются те операции, которые можно уже начинать выполнять, те, которые ожидают предшествующие и т.д. В рабочем месте «Выполнение операций» принимается решение о том, что нужно принять в работу и какому исполнителю назначить. С этим рабочим местом можно производить точно такие же настройки, которые производили с рабочим местом «Выполнение этапов». Аналогично можно настроить информацию о том, к какому заказу это относится, какие желаемые сроки исполнения, какие приоритеты и т.д.

Крупное производство сложных технических изделий

Вводные данные: Крупное производство крупногабаритных технических изделий.

Типичные проблемы при внедрении системы учета:

  • Длинный цикл изготовления;
  • Большое количество ДСЕ (Деталь/сборочная единица);
  • Разрозненная НСИ, отсутствие описания техпроцессов в электронном виде;
  • Дорогостоящие материалы, которые нельзя хранить впрок;
  • Длительные сроки закупки – нельзя быстро восполнить дефицит.

Каким образом организовано управление производством на таких предприятиях? Наиболее характерно разбивать все ДСЕ по группам опережения. Группы опережения – это сроки, количество месяцев до выпуска готового изделия. То есть, группа опережения 1 – это за определенный период до выпуска готового изделия, группа опережения 10 – за определенный более длительный период до выхода готового изделия и т. д. Таким образом, на большинстве предприятий организуется планирование такого производственного процесса. ДСЕ классифицируется по группам опережения, и в соответствии с этим по плану выпуска продукции строятся такие планы по определенным периодам (месяцам, года и т.д.) закупки и изготовления ДСЕ.

Соответственно, каким образом все это переложить на 1С: ERP? Самый простой способ – начать с того, что просто воспроизвести эту систему. Можно каждую группу опережения описать как этап производства ресурсной спецификации фиксированной длительности, для которого нужна определенная ДСЕ.

Реализация сложного производства 1С: ERP

Предположим, что необходимо изготовить крупное сложное техническое инженерное изделие, на производство которого требуется длительный период. В системе есть перечень материалов, деталей, сборок и агрегатов, относящимся к разным группам опережения.

Ресурсная спецификация для сложного производства

Для того, чтобы это все описать, необходимо создать ресурсную спецификацию по названию номенклатуры. Производственный процесс в данном случае описан как последовательность этапов. Для простоты создать 2 цеха: цех оборудования и цех окончательной сборки. Каждый этап описывается просто: задается необходимая длительность этапа, условное наименование, соответствующее группе опережения, а также указывается, в каком подразделении это выполняется. Вот таким образом заполняется ресурсная спецификация.

Материалы могут быть занесены вручную, либо можно занести их с имеющихся внешних источников. Заполнить все материалы и по каждому наименованию указать, к какой группе опережения этот материал относится.

Заказы на производство, управление очередью заказов, планирование графика производства

К примеру, поступил заказ на производство технически сложного изделия в количестве 1 шт. Сроки изготовления тоже фиксированы. Спецификация есть, заказ есть, поэтому сразу можно передать его на производство.

В дальнейшем будет использоваться график планирования производства, но при этом нет учета мощностей, нет учета доступности видов рабочих центров. Есть просто длительность процесса, основанная на группах опережения. Также есть информация о том, какие поставки материалов. Соответственно, планирование проводится по материальным ресурсам, это так называемое планирование MRP1 – планирование потребности в материалах. При таких настройках уже появляется возможность планировать график производства.

На рабочем месте сформирован заказ на производство, в котором от предыдущей настройки ничего не изменилось. А вот в рабочем месте «Управление очередью заказов к производству» появляется дополнительный отбор и, соответственно, колонка с информацией о том, не нарушена ли дата потребности. Также появляется индикация по необходимости планирования графика.

В документе «Диспетчирование этапов» видно, что этапы сформированы по этому заказу на производство. В документе «Управление очередью заказов» сформировать этапы производства, после чего на рабочем месте появляется индикация того, что нужно выполнить следующий этап – спланировать график производства.

Информация о том, когда какие материалы нужно обеспечивать

В документе «Диспетчирование этапов» есть информация о том, когда и какие материалами необходимо обеспечить производство. Можно проследить состояние обеспечения заказа на всех этапах производства. Такой подход позволяет сразу получать результат, а дальше постепенно двигаться к его улучшению.

Предположим, запустили такое планирование. Если увеличивать объем заказов, может оказаться, что график, построенный таким образом, уже неприемлем, потому появляются какие-то ограничения. Возникает необходимость в смещении сроков. Как это обсчитать? Если есть понимание, где и на каком этапе возникают ограничения, определяющие пропускную способность, можно постепенно вносить эту информацию в НСИ, детализировать и получать уже более точные результаты.

Ограничения по трудовым ресурсам (планирование по материальным и трудовым ресурсам)

На крупных предприятиях наиболее характерным ограничением, определяющим пропускную способность, являются трудовые ресурсы. Чтобы использовать планирование с учетом мощностей, необходимо включить третью настройку – «Планирование по материальным и производственным ресурсам». В этом случае можно планировать не только по длительности процесса или по доступности материалов, но и составлять планы по загрузке оборудования и других ограничений.

Структура рабочих центров, доступность видов рабочих центров

Ограничения производственных мощностей у нас задаются в справочнике «Структура рабочих центров». Здесь используется цех оборудования и цех окончательной сборки. Так как в данном примере ограничением является рабочий персонал, персонал нужно описать как вид рабочего центра. Например, персонал цеха окончательной сборки – это вид рабочего центра, где указывается, что он может использоваться в этапах производства.

В параметрах планирования работы в графике производства поставить галочку напротив графы «Учитывать ограничения», при этом график работы не вводить индивидуально для каждого рабочего центра, а ввести для вида рабочего центра целиком. Рядом задать количество рабочих центров. Это как раз характерный способ задания доступности в случае работы с ограничением по персоналу.

Допустим, в цеху оборудования есть определенное количество работников, максимальная доступность – 40 часов в неделю, в цеху окончательной сборки в два раза меньше от сотрудников, максимальная доступность – общее количество часов в месяц на оба цеха. Теперь задать доступность этих рабочих центров. Задать период, на который нужно задать доступность, и, соответственно, заполнить доступность, а система по умолчанию заполнит человеко-часы.

Изменение НСИ, ресурсные спецификации с видами рабочих центров

Для того чтобы этим воспользоваться, придется переделать НСИ. Предположим, известно, что в цеху окончательной сборки есть ограничения по пропускной способности, теперь используются виды рабочих центров, при этом длительность можно не задавать, но можно указать, что используется персонал цеха окончательной сборки. И указать, что для изготовления какого-либо изделия нужно конкретное количество часов. Аналогичным образом заполняется цех оборудования. Предположим, для первого этапа нужна одна пятая от общего количества часов.

Теперь сделать заказ на производство: изделие в количестве 1 шт., определена желаемая дата выпуска. Теперь необходимо сформировать по нему график производства заказа, который покажет направление движения, нацеленное на получение максимально качественных результатов.

Проектное производство

Вводные данные: Производство с конструкторским отделом проектирования.

Типичные проблемы при внедрении системы учета:

  • Заранее неизвестны параметры заказов
  • Этапы и информация по этапам производства появляются в процессе проектирования.

Здесь можно вообще не использовать ресурсные спецификации. Создать новый заказ на уникальное изделие. По этому изделию нет никакой спецификации. То есть, информации о НСИ нет в принципе. Но система позволяет работать и без всякой НСИ. Можно просто вручную создать все этапы для изготовления этого заказа.

В итоге появляется заказ на уникальное изделие, спецификация отсутствует, в структуре заказа есть ссылка «Создать этапы». Перейти по ссылке, возникнет рабочее место, которое позволяет сформировать всю необходимую информацию для выполнения этого заказа. Сразу перейти к производственному процессу. Проектированием, подготовительным работами, изготовлением ДСЕ, крупноузловой сборкой пусть занимается цех оборудования. Далее, окончательная сборка проводится в цеху окончательной сборки. И испытания будут проводиться в испытательном цеху. Вот таким образом, без всякой ресурсной спецификации, можно описать структуру заказа, заполнить необходимые материалы, трудозатраты и т.д.

Уникальное изделие не имеет ресурсной спецификации, но уже есть сформированные этапы производства для изготовления этого изделия. Это один из подходов который может применяться. Но такой подход можно еще немного упростить. С заказами, не имеющими ресурсной спецификации, работа ничем не отличается от работы с любыми другими заказами. Точно так же можно перевести его к производству, соответственно, он появляется в документе «Управление очередью заказов». При этом все производственные этапы уже сформированы, поэтому можно приступать к непосредственному планированию, а затем передавать к выполнению.

Но можно пойти и более простым путем, который заключается в том, что можно просто сделать ресурсную спецификацию на типовой проект и грубо разбить производство в плане этого проекта на две крупные стадии. Первая стадия – проектирование, на выполнение которого условно требуется определенное количество дней. Вторая стадия – непосредственно стадия производства, на которую ориентировочно отводится другое количество дней. На основании этих данных получается ресурсная спецификация с грубым типовым проектом.

По этой спецификации можно сформировать заказ на производство уникального изделия по спецификации «Типовой проект». Далее нужно передать заказ к производству. Сразу сформировать по нему эти 2 этапа: проектирование и производство. Но предположим, что уже этап проектирования запускается в работу. В этот момент можно описывать, что для проектирования требуются какие-то материалы, отражать расходы, понесенные трудозатраты и т. д. в процессе работы по выполнению этапа проектирования может возникать информация о том, какие агрегаты потребуются для выполнения производства.

Второй этап – производство, пока не начат, но в процессе проектирования можно наполнять этап производства необходимыми материалами, ДСЕ, полуфабрикатами и пр. Таким образом, по мере выполнения этапа проектирования у собирается информация о том, что необходимо для производства. Допустим, есть решение, что для производства потребуется изделие, производимое по спецификации. Сам этап производства еще не выполняется, осуществляется проектирование и наполняет его информацией. Как только добавить ДСЕ со спецификацией, при этом обозначив, что они производятся как полуфабрикаты, в документе «Управление очередью заказов» по такому заказу сразу появляется признак того, что ему требуется доформировать этапы. По заказу уже есть два этапа – проектирование и производство, но так как в этап производство добавлен полуфабрикат, производимый в процессе, но для него этапов пока нет, системы выдает индикацию, что требуется еще доформировать этапы.

Если сейчас сформировать этапы по этому заказу, будет видно, что кроме этапов проектирование и производство, появились еще этапы тех полуфабрикатов, которые необходимы для выполнения этого заказа. Можно посмотреть структуру этого заказа: вот уникальное изделие, на этапе проектирования пока ничего не нужно, а вот на этапе производство потребуются определенные полуфабрикаты. Таким образом, в процессе проектирования можно создавать спецификации, которых ранее не было, описывать ДСЕ и т.д. И постепенно структура заказа обрастает деталями. Если при выполнении этого заказа потребуется внести какие-либо изменения, на любом этапе можно вмешаться в сам процесс, добавив необходимые детали.